کنترل کیفیت خودکار

در اکثر شرکت های ژاپنی، نمودار دمینگ به طور وسیعی پذیرفته شد و به عنوان الگو از آن استفاده می شود. این نمودار بصورت دایره ای شامل طراحی، اقدام، کنترل و تصحیح است و در هر بخش این ساختار اجرا می شود.  

قبل از شروع و اقدام باید هدف ها، استانداردها، و روش کار تعیین شود. نتیجه آن در انتها با آنچه استاندارد تعریف نموده، مقایسه می شود. سپس تصحیحات در صورت وجود نواقص صورت گرفته و مجدداً این سیکل تکرار می شود. همیشه یک روند صعودی برای بهبود سیستم و ارتقاء کیفیت وجود دارد که باعث پیشرفت و توسعه آن است.

در اکثر کشورها، دستور العمل های تولید و کنترل کیفیت توسط مهندسان و متخصصان تهیه و برای اقدام تدوین می شود. کارکنان بعد از دریافت این دستور العمل ها تولید را شروع کرده و در حد وظایف خود آنرا انجام می دهند. اگر نقایصی در کار به وجود آید، بوسیله واحد کنترل کیفی بررسی شده و اقدام به رفع آن می شود. اما اگر نواقصی در طراحی، نحوه کنترل کیفیت و دستور العمل های تولید به وجود آید چنانچه به کارکنان مراجعه شود، جواب خواهند داد طبق دستورات اقدام نموده اند و خطایی متوجه آنها نیست و اشتباه به علت خطا در دستور کار بوده است.

اما در ژاپن این گونه عمل نمی شود، چرا که کلیه کارکنان از رده مدیریت تا پایین ترین سطح، مسئول کنترل کیفی هستند و دوره های آموزش لازم را هم دیده اند. در صورت بروز مشکل، جلسات و بحث و گفتگو در کلیه سطوح انجام و برای بهبود کار، طرحها و دستور العمل های جدید تدوین می گردد. در واقع افراد در تمام سطوح خود را مسئول کنترل و ارتقاء کیفیت می دانند و این روش در جهان منحصر به ژاپن است.

یکی از شاخص ترین روش های کنترل کیفی در ژاپن، ممیزی مکرر مدیران از واحدهایی است که زیر نظر آنها کار می کنند. این امر با ممیزی داخلی تفاوت دارد. هدف، پیدا کردن عیوب نیست، بلکه بحث و بررسی در خصوص روش های تولیدی و بهبود مستمر آن است.

مدیران ژاپنی موظف به ارتقاء سطح کیفیت در سازمان خود هستند. ممیزی ها بدون برنامه از قبل تعیین شده و براساس نیاز، نوع عملیات، و یا اشکالات به وجود آمده انجام می شود. ممیزی های خارجی نیز به غیر از آنچه گفته شد به صورت برنامه ریزی شده هم انجام می شود.

به طور مثال، این موارد توسط مدیر ارشد شرک توشیبا در طول بازدید مورد بررسی قرار گرفت: وضعیت خط تولید، نظافت و شرایط محیط کار، بازبینی ماشین آلات، حرکت مواد اولیه در خطوط و بالانس آن، جا به جایی مواد، استانداردهای عملیات، استفاده صحیح از ابزارها، اتوماسیون، نگهداری و کالیبراسیون ماشین آلات، موجودی پای خط شامل قطعات و مواد، نحوه تفکر، روحیه و تشویق کارکنان، سازماندهی و مدیریت انبارها، کنترل ضایعات و خطاها، کنترل ساعات کار و اضافه کاری های کارکنان، کنترل خطوط تولید، موارد تضمین کیفیت، سرپرستی ها و پیمانکاران، نگهداری ساختمان و قسمت های کمکی.

پس از پایان بازدید، این موارد مورد بحث و بررسی قرار گرفت : سود و زیان عملیات تولید، کاهش هزینه های عملیات، راندمان کاری افراد، سازمان و پیمانکاران، ارتقاء تولید، ارزش افزوده کالاهای تولید شده، وابستگی به پیمانکاران فرعی، میزان موجودی انبارها، سرمایه گذاری در ایجاد تسهیلات برای خطوط تولید و خدمات، کاهش ضایعات، توسعه و پیشرفت در تکنولوژی کار، ساخت کالاهای جدید، مکانیزاسیون و اتوماسیون، استانداردها و برنامه ریزی کلی برای رسیدن به تمام مواردی که مورد بررسی قرار گرفته بود.

منبع : خانه ایزو ایران